球墨鑄鐵件因其良好的性能，被機械設備、航空航天等眾多領域所追捧。但利用熔模鑄造生產球墨鑄鐵件，生產工藝復雜，操作上具有相當大的難度，廢品率較高。但面對廣闊的市場需求，不少鑄造技術人員都在努力的探求有效途徑，爭取以更先進的技術和工藝，提升熔模鑄造球墨鑄鐵件的質量及成品率。全自動水平造型機廠家將從熔模鑄造生產球墨鑄鐵件的特點、對應措施及生產工藝等方面介紹如何提高熔模鑄造球墨鑄鐵件質量？

1.熔模鑄造球鐵件的生產特點：

 （1）對原鐵液的要求：C高，Si、Mn、P、S低；

 （2）鐵水少，球化處理困難，溫度下降快；

 （3）透氣性差（全硅溶膠制殼），排氣困難；

 （4）鑄件小，質量要求高。

    2.針對以上特點和存在的問題，采取相應的措施：

 （1）對原輔材料的選擇：

a、采購一級一類的低硅、磷、硫球墨鑄鐵用生鐵例如：

Q10－1，Q12－1，Q14－1；

b、由于采用中頻爐熔煉，又是生產鐵素體球鐵，因此本公司選用FeSiMg8RE3作為球化劑，因為球化處理鐵液少，故粒度為8－10mm；

c、孕育劑選用BaSiFe粒度為0.5－3.0mm；

d、除渣劑選用細小粒度的鐵水聚渣劑。

 （2）提高鐵水球化處理溫度，加大球化劑的用量；保證球化質量。通過長期實踐，鐵液球化處理溫度為1500℃－1600℃，由于球化時溫度高，鎂蒸汽散失嚴重，鎂吸收率不足40%，因此稀土鎂硅鐵的加入量也相對增加。我們試用了加入量1.6%、1.8%、2.0%三種方案，經跟蹤鎂元素的殘留量的化驗結果與金相分析，最終選擇了加入量為1.8-2%最為穩定。

 （3）由于鑄件要求高，廢品率一直較高；而廢品率主要表現為夾渣與氣孔。

      根據廢品率報廢原因分析，本人采用與鑄鋼件同樣的澆注系統設計并增設了排氣系統與加大組樹的措施，使工藝出品率和工藝成品率逐漸提高。

      3.生產工藝過程簡述：

  由于篇幅有限，在此重點介紹熔煉、澆注工藝（以生產鐵素體QT400－15為例）。

（1）化學成分的選擇：

 C3.5－3.9%，Si2.4－2.9%，Mn＜0.5%，P≤0.08%，S≤0.02%，Mg0.04－0.06%，RE0.02－0.04%；

（2）爐料配制：

  廢鋼（05F或純鋼）5%，QT400－15（即同牌號）回爐料25%；

  Q12－1（或Q10－1、Q14－1）生鐵70%。

  外加球化劑1.8-2%，外加孕育劑1.5-2%和人造冰晶石粉0.1%左右。

 （3）球化處理工藝：

  當爐料全熔后，升溫過熱（約1550℃），靜置除渣后；在烤紅的澆包（堤壩式澆包，內徑與內高比為1：2）內，先在一邊放入1.8%的球化劑，再加入1.2%孕育劑，后蓋上球鐵鐵屑（同牌號），搗實；最上面壓球鐵板（原理或用途：延長球化反應時間，增加石墨球數量與提高球化等級）。在澆包另一邊放入冰晶石粉（約0.05－0.1%）。

  當爐溫達到要求溫度時，倒入約2/3的鐵液進行球化處理。球化反應時間：約30－50秒左右，球化快結束時，立即倒入剩余鐵液，邊倒邊加入剩余的孕育劑。倒完后立即攪拌除渣并取試樣（三角試樣看金相組織，確定球化等級；激冷試樣用作成分分析），之后蓋上覆蓋劑、草木灰保溫澆注。

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